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O形密封圈設計、使用不當會加速O形密封圈的損壞，喪失密封性能。實驗表明，如密封裝置各部分設計合理，單純地提高壓力，并不會造成O形密封圈的破壞。在高壓、高溫的工作條件下，O形密封圈破壞的主要原因是O形密封圈材料的永久變形和O形密封圈被擠入密封間隙而引起的間隙咬傷一級O形密封圈在運動時出現(xiàn)扭曲現(xiàn)象。
1、O形密封圈材料的永久變形
由于O形圈密封圈用的合成橡膠材料是屬于粘彈性材料，所以初期設定的壓緊量和回彈堵塞能力經(jīng)長時間的使用，會產(chǎn)生永久變形而逐漸喪失，最終發(fā)生泄漏。永久變形和彈力消失是O形密封圈失去密封性能的主要原因，以下是造成O形密封圈材料永久變形的主要原因。
1)壓縮率和拉伸量與O形密封圈材料永久變形的關(guān)系
制作O形密封圈所用的各種配方的橡膠，在壓縮狀態(tài)下都會產(chǎn)生壓縮應力松弛現(xiàn)象，此時，壓縮應力隨著時間的增長而減小。使用時間越長、壓縮率和拉伸量越大，則由橡膠應力松弛而產(chǎn)生的應力下降就越大，以致O形密封圈彈性不足，失去密封能力。因此，在允許的使用條件下，設法降低壓縮率是可取的。增加O形密封圈的截面尺寸是降低壓縮率最簡單的方法，不過這會帶來結(jié)構(gòu)尺寸的增加。
應該注意，人們在計算壓縮率時，往往忽略了O形密封圈在裝配時受拉伸而引起的截面高度的減小。O形密封圈截面面積的變化是與其周長的變化成反比的。同時，由于拉力的作用，O形密封圈的截面形狀也會發(fā)生變化，就表現(xiàn)為其高度的減小。此外，在表面張力作用下，O形密封圈的外表面變得更平了，即截面高度略有減小。這也是O形密封圈壓縮應力松弛的一種表現(xiàn)。
O形密封圈截面變形的程度，還取決于O形密封圈材質(zhì)的硬度。在拉伸量相同的情況下，硬度大的O形密封圈，其截面高度也減小較多，從這一點看，應該按照使用條件盡量選用低硬度的材質(zhì)。在液體壓力和張力的作用下，橡膠材料的O形密封圈也會逐漸發(fā)生塑性變形，O形密封圈截面高度會相應減小，以致最后失去密封能力。
2)溫度與O形密封圈馳張過程的關(guān)系
使用溫度是影響O形密封圈永久變形的另一個重要因素。高溫會加速橡膠材料的老化。工作溫度越高，O形密封圈的壓縮永久變形就越大。當永久變形大于40%時，O形密封圈就失去了密封能力而發(fā)生泄漏。因壓縮變形而在O形密封圈的橡膠材料中形成的初始應力值，將隨著O形密封圈的馳張過程和溫度下降的作用而逐漸降低以致消失。溫度在零下工作的O形密封圈，O形密封圈初始壓縮可能由于溫度的急劇降低而減小或完全消失。在-50～-60℃的情況下，不耐低溫的橡膠材料會完全喪失初始應力;即使耐低溫的橡膠材料，此時的初始應力也不會大于20℃時初始應力的25%。這是因為O形密封圈的初始壓縮量取決于線脹系數(shù)。所以，選取初始壓縮量時，就必須保證在由于馳張過程和溫度下降而造成應力下降后仍有足夠的密封能力。
溫度在零下工作的O形密封圈，應特別注意橡膠材料的恢復指數(shù)和變形指數(shù)。
綜上所述，在設計上應盡量保證O形密封圈具有適宜的工作溫度，或選用耐高、低溫的O形密封圈材料，以延長O形密封圈使用壽命。
3)介質(zhì)工作壓力與O形密封圈材料的永久變形
工作介質(zhì)的壓力是引起O形密封圈永久變形的主要因素?，F(xiàn)代液壓設備的工作壓力正日益提高。長時間的高壓作用會使O形密封圈發(fā)生永久變形。因此，設計時應根據(jù)工作壓力選用適當?shù)哪蛪合鹉z材料。工作壓力越高，所用材料的硬度和耐高壓性能也應越高。
為了改善O形密封圈材料的耐壓性能，增加材料的彈性(特別是增加材料在低溫下的彈性)、降低O形密封圈材料的壓縮永久變形，一般需要改進材料的配方，加入增塑劑。但是，具有增塑劑的O形密封圈，長時間在工作介質(zhì)中浸泡，增塑劑會逐漸被工作介質(zhì)吸收，導致O形密封圈體積收縮，甚至可能使O形密封圈產(chǎn)生負壓縮(即在O形密封圈和被密封件的表面之間出現(xiàn)間隙)。因此，在計算O形密封圈壓縮量和進行模具設計時，應充分考慮到這些收縮量。應使壓制出的O形密封圈在工作介質(zhì)中浸泡5～10晝夜后仍能保持必要的尺寸。
O形密封圈材料的壓縮永久變形率與溫度有關(guān)。當變形率在40%或更大時，即會出現(xiàn)泄漏，所以幾種膠料的耐熱性界限為：丁腈橡膠70℃，三元乙丙橡膠100℃，氟橡膠140℃。因此各國對O形圈的永久變形作了規(guī)定。中國標準橡膠材料的O形圈在不同溫度下的尺寸變化見表。同一材料的O形密封圈，在同一溫度下，截面直徑大的O形密封圈壓縮永久變形率較低。
在油中的情況就不同了。由于此時O形密封圈不與氧氣接觸，所以上述不良反應大為減少。加之又通常會引起膠料有一定的膨脹，所以因溫度引起的壓縮永久變形率將被抵消。因此，在油中的耐熱性大為提高。以丁腈橡膠為例，它的工作溫度可達120℃或更高。
2、O形密封圈間隙咬傷
被密封的零件存在著幾何精度(包括圓度、橢圓度、圓柱度、同軸度等)不良、零件之間不同心以及高壓下內(nèi)徑脹大等現(xiàn)象，都會引起密封間隙的擴大和間隙擠出現(xiàn)象的加劇。O形密封圈的硬度對間隙擠出現(xiàn)象也有明顯的影響。液體或氣體的壓力越高，O形密封圈材料硬度越小，則O形密封圈的間隙擠出現(xiàn)象越嚴重。
防止間隙咬傷的措施是，對O形密封圈的硬度和密封間隙加以嚴格的控制。選用硬度合適的密封材料控制O形密封圈間隙。常用的O形密封圈的硬度范圍是HS60～90。低硬度者用于低壓，高硬度者用于高壓。
配用適當?shù)拿芊馊ΡＷo擋圈，是防止O形密封圈被擠入間隙的有效方法。
3、O形密封圈的扭曲現(xiàn)象
扭曲是指O形密封圈沿周向發(fā)生扭轉(zhuǎn)的現(xiàn)象，扭曲現(xiàn)象一般發(fā)生在動密封狀態(tài)。
O形密封圈如果裝配的妥善，并且使用條件適當，一般不大容易在往復在往復運動狀態(tài)下產(chǎn)生滾動或扭曲，因為O形密封圈與溝槽的接觸面積大于在滑動表面上的摩擦接觸面積，而且O形圈本身的抗拒能力原來就能阻止扭曲。摩擦力的分布也趨向保持O形密封圈在其溝槽中靜止不動，因為靜摩擦大于滑動摩擦，而且溝槽表面的粗糙度一般不如滑動表面的粗糙度。
引起O形密封圈扭曲損傷的原因很多，其中最主要的是由于活塞、活塞桿和缸筒的間隙不均勻、偏心過大、O形密封圈斷面直徑不均勻等造成，由于造成O形密封圈在一周多受的摩擦力不均勻，O形密封圈的某些部分摩擦過大，發(fā)生扭曲。通常，斷面尺寸較小的O形密封圈，容易產(chǎn)生摩擦不均勻。造成扭曲(運動用O形密封圈比固定用O形密封圈的斷面直徑大就是這個道理。)
另外，由于密封溝槽存在著同軸度偏差，密封高度不相等以及O形密封圈截面直徑不均勻等現(xiàn)象，可能使得O形密封圈的一部分壓縮過大，另一部分過小或不受壓縮。當溝槽存在偏心即同軸偏差大于O形密封圈的壓縮量時，密封會完全失效。密封溝槽同軸度偏差大的另一個害處是使O形密封圈沿圓周壓縮不均。此外還有由于O形密封圈截面直徑、材質(zhì)硬度、潤滑油膜厚度等的不均以及密封軸表面粗糙度等因素的影響，導致O形密封圈的一部分沿工作表面滑動，另一部分則發(fā)生滾動，從而造成O形密封圈的扭曲。運動用O形密封圈很容易因扭曲而損壞，這是密封裝置發(fā)生損壞和泄漏的重要原因。因此提高密封溝槽的加工精密度以及減小偏心是保證O形圈具有可靠的密封性和壽命的重要因素。
安裝密封圈不應是它處于扭曲狀態(tài)。假如在安裝時就被扭曲，則扭曲損傷就會很快發(fā)生。在工作中，扭曲現(xiàn)象會將O形密封圈切斷，產(chǎn)生大量漏油，而且切斷的O形密封圈會混到液壓系統(tǒng)的其他部位，造成重大事故。
為了防止O形密封圈的扭曲損傷，在設計時應注意以下幾點：
1)O形密封圈安裝溝槽的同心度大小，應從加工方便和不產(chǎn)生扭曲現(xiàn)象兩個方面來考慮。
2)O形密封圈斷面尺寸應均勻，并且在每次安裝時都應在密封部位充分涂抹潤滑油或潤滑脂。有時也可以采用浸透潤滑油的氈圈式加油裝置。
3)加大O形密封圈的截面直徑，動密封用O形密封圈的截面直徑一般應大于靜密封用O形圈;此外，O形圈應避免用作大直徑活塞的密封。
4)在低壓下也產(chǎn)生O形密封圈扭曲損傷時，可使用密封圈保護擋圈。
5)降低缸筒和活塞桿的表面粗糙度。
6)采用低摩擦系數(shù)的材料制作O形密封圈。
7)可用不易產(chǎn)生扭曲現(xiàn)象的密封圈代替O形密封圈。
4、O形密封圈的磨粒磨損現(xiàn)象
當密封的間隙具有相對運動時，工作環(huán)境中的灰塵和沙粒等被粘附在活塞桿表面，并隨著活塞桿的往復運動與油膜一起被帶入缸內(nèi)，成為侵入O形密封圈表面的磨粒，加速O形密封圈的磨損，以致其失去密封性。為了避免這種情況發(fā)生，在往復運動式密封裝置的外伸軸端處必須使用防塵。
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