擁有15年定做硅橡膠制品經(jīng)驗(yàn)
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硅橡膠(Silicone Rubber)屬高性能優(yōu)質(zhì)材料，但無(wú)論是固態(tài)還是液態(tài)，均由3種成分組成：聚合物、填充料和添加劑。這也是硅膠制品必不可少的需要其三種原料。通過(guò)調(diào)整添加劑和顏料、穩(wěn)定劑等其他材料的比例，可生產(chǎn)出個(gè)性化的硅橡膠以滿足特定需求。硅橡膠的生物相容性和多種物理特性等方面具有優(yōu)勢(shì)。
硅橡膠制品通主要有三種成型工藝：液態(tài)注塑(LIM)、模壓和擠出。
液態(tài)注塑
液態(tài)注塑經(jīng)常用于批量生產(chǎn)，與其他模塑方法相比，液態(tài)注塑采用較低的壓力(250-2000psi)和較高的溫度(110-250℃)。
液態(tài)注塑在硅橡膠生產(chǎn)中具有諸多優(yōu)點(diǎn)，如清潔度和生產(chǎn)速度。在注塑過(guò)程中，泵送系統(tǒng)在全封閉狀態(tài)下將兩種成分的液態(tài)硅橡膠(催化劑和交聯(lián)劑)直接泵入混合機(jī)內(nèi)進(jìn)行均化，然后泵入模腔中。在高溫下，硅橡膠在模腔中快速實(shí)現(xiàn)模塑和硫化(固化)。注射僅需3-10s，模塑和硫化則需要10-90s或更長(zhǎng)的時(shí)間才能完成，具體根據(jù)注射重量和硅膠制品的最終厚度而定。液體注塑采用封閉式流程，可大幅度減少污染。而且，由于采用全自動(dòng)生產(chǎn)流程，可保證硅膠制品的質(zhì)量一致，減少品質(zhì)差異現(xiàn)象或人為錯(cuò)誤。還有其他優(yōu)點(diǎn)，例如：可減少材料準(zhǔn)備所需的人力，降低注射壓力，加快周期速度，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)全自動(dòng)。
模壓和擠出
模壓和擠出則采用較高的壓力(2000-8000psi)和較低的溫度(90-180℃)。在硅膠制品的模壓過(guò)程中必須嚴(yán)格控制溫度、壓力和時(shí)間。溫度應(yīng)適宜，允許氣體全部溢出，防止模腔內(nèi)出現(xiàn)空洞和溢料。
與液態(tài)注塑成型不同的是模壓成型和擠出成型法耗費(fèi)較多人力，需要在雙輥開(kāi)煉機(jī)中進(jìn)行單獨(dú)預(yù)混。所以，為什么人工滴膠的硅膠制品，會(huì)比注塑的貴，原因在于工序增加的問(wèn)題。而且，模壓和擠出這兩種方法必須在低溫下進(jìn)行，因此運(yùn)行周期更長(zhǎng)。
由于固化速度緩慢，在生產(chǎn)隔膜、瓶蓋、O形密封圈和其他產(chǎn)品時(shí)，大型模具通常采用100多個(gè)模腔。在模壓過(guò)程中，液壓活塞向橡膠施壓，使之通過(guò)澆口注入模腔。高稠度硅橡膠可通過(guò)擠出生產(chǎn)出多種管材和型材(一般來(lái)說(shuō)，液體橡膠不能采用擠出法)。
擠出流程開(kāi)始時(shí)，將雙組分純膠料(催化劑和交聯(lián)劑)在雙輥開(kāi)煉機(jī)上混合。共混之后生產(chǎn)出均勻的混合物，然后制成條狀連續(xù)喂入擠出機(jī)中，通過(guò)變速螺桿喂料裝置在口型處保持合適的壓力。擠出后，通過(guò)熱風(fēng)硫化爐，以熱空氣或輻射熱對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行固化。擠出法可生產(chǎn)多種直徑的單腔、多腔和共擠軟管。硅橡膠還可制成夾具墊圈、密封圈、拉條、標(biāo)記等型材或非圓形斷面板材。
條狀或不透明材料具有防X射線穿透的特點(diǎn)，能增強(qiáng)產(chǎn)品視覺(jué)效果。
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